Six problèmes courants dans le processus de production des machines d'emballage automatiques

Les machines d'emballage sont divisées en types verticaux et horizontaux. Les machines verticales sont divisées en types continus (également appelés types à rouleaux) et intermittents (également appelés types à fermoir). Les sacs sont produits en utilisant des méthodes de scellage sur trois-côtés, de scellage sur quatre-côtés et de scellage arrière, et il existe également des machines d'emballage à plusieurs-rangées. Les équipements d'emballage sont diversifiés et les différences entre les différentes machines sont significatives. Lors de l'utilisation réelle de rouleaux de film composite, divers problèmes peuvent être rencontrés. Cet article analyse en détail les causes de six problèmes courants à titre de référence.

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I. Problèmes de positionnement des marqueurs

 

Dans le processus d'emballage automatique de rouleaux de film composite, le positionnement du thermoscellage et le positionnement de la découpe sont souvent nécessaires, ce qui nécessite l'utilisation de marques de positionnement photoélectriques. La taille du marquage varie en fonction de la machine d'emballage. Généralement, la largeur de la marque de marquage doit être supérieure à 2 mm et la longueur supérieure à 5 mm. La marque de marquage est généralement de couleur foncée avec un contraste élevé avec la couleur de fond, comme le noir. Le rouge et le jaune ne peuvent pas être utilisés comme repères, ni la même couleur que la lumière du capteur photoélectrique. Par exemple, si le capteur photoélectrique émet une lumière verte, une couleur vert clair ne peut pas être utilisée comme couleur de marquage, car un capteur photoélectrique vert ne peut pas reconnaître le vert. Si la couleur d'arrière-plan est une couleur sombre (comme le noir, le bleu foncé, le violet foncé, etc.), le curseur doit être conçu comme un curseur de couleur claire-avec une découpe montrant du blanc.

 

Généralement, le système de capteur photoélectrique des machines d'emballage automatiques est un système de reconnaissance simple et ne dispose pas de la fonction intelligente de -fixation de la longueur d'une machine de fabrication de sacs-. Par conséquent, dans la plage longitudinale du curseur du capteur photoélectrique, le film en rouleau ne doit comporter aucun texte ou motif interférent, sinon cela provoquerait des erreurs de reconnaissance. Bien sûr, certains capteurs photoélectriques très sensibles peuvent ajuster avec précision leur balance des noirs-et-des blancs, et certains signaux d'interférence de couleur claire-peuvent être supprimés grâce à l'ajustement, mais les signaux d'interférence provenant de motifs avec des couleurs similaires ou plus sombres que le curseur ne peuvent pas être supprimés.

 

L'espacement entre les curseurs est utilisé pour la détermination de la longueur, de sorte que l'erreur entre l'espacement réel et la valeur de conception ne peut pas être trop grande, généralement seulement 0,5 mm est autorisé. Pour de nombreux équipements d'emballage automatiques, un écart négatif a un meilleur effet de suivi qu'un écart positif, il est donc recommandé de le concevoir avec un écart négatif.

 

L'aluminium-plaqué ou l'aluminium pur présente une forte réflexion spéculaire, ce qui affectera la reconnaissance du capteur photoélectrique. Il est recommandé d'imprimer le curseur du film composite sur un fond blanc. Pour les films composites transparents, en raison de l'influence de la couleur des éléments avec lesquels ils entrent en contact, il est recommandé d'imprimer les marquages ​​sur fond blanc pour réduire les interférences.

 

II. Problèmes de coefficient de friction

La friction pendant le processus d'emballage agit souvent à la fois comme une force de traction et une force de résistance ; son ampleur doit donc être contrôlée dans une plage appropriée. Pour les matériaux en rouleaux utilisés dans l'emballage automatique, un faible coefficient de frottement de la couche interne et un coefficient de frottement de la couche externe approprié sont généralement requis. Un coefficient de frottement de la couche externe trop élevé entraînera une résistance excessive lors de l'emballage, entraînant un étirement et une déformation du matériau. S'il est trop bas, cela peut provoquer un glissement du mécanisme de traînée, ce qui entraînerait un suivi photoélectrique et un positionnement de coupe imprécis. Cependant, le coefficient de frottement de la couche interne ne peut pas non plus être trop faible. Dans certaines machines d'emballage, un coefficient de friction de la couche interne trop faible peut provoquer un empilement instable lors de la formation du sac, entraînant un mauvais alignement des bords. Pour les films composites utilisés dans les emballages en bandes, un coefficient de friction de la couche interne trop faible peut également provoquer un glissement des comprimés ou des gélules alimentés, ce qui entraîne un positionnement d'alimentation imprécis. Le coefficient de frottement de la couche interne d'un film composite dépend principalement de la teneur en agent d'ouverture et en agent glissant dans le matériau de la couche interne, ainsi que de la rigidité et de la douceur du film. Le processus de traitement corona, la température de durcissement et la durée de la production affectent également le coefficient de friction du produit. Lors de l’étude du coefficient de frottement, une attention particulière doit être portée à l’impact significatif de la température. Il est donc essentiel de mesurer non seulement le coefficient de friction du matériau d’emballage à température ambiante, mais également à la température de fonctionnement réelle.

 

III. Problèmes de thermoscellage

Les performances de thermoscellage à basse-température-sont principalement déterminées par les propriétés de la résine de la couche de thermoscellage-et sont également liées à la pression. En règle générale, des températures d'extrusion plus élevées lors du laminage par extrusion, un traitement corona excessif ou un stockage prolongé du film réduiront les performances de scellage thermique à basse -température-du matériau. Le collant à chaud décrit la résistance de la surface fondue de la couche de thermoscellage - contre les forces externes lorsqu'elle n'est pas complètement refroidie et durcie après le thermoscellage ; de telles forces externes se produisent souvent dans les machines automatiques de remplissage et d’emballage. Par conséquent, les rouleaux de film composite utilisés dans l'emballage automatique doivent être constitués de matériaux de thermoscellage -avec une bonne adhérence à chaud. Les performances de thermoscellage anti-contamination-, également connues sous le nom de performances de thermoscellage-contre les contaminants, font référence à la capacité de thermoscellage-même lorsque la surface thermoscellée-est adhérée par du contenu ou d'autres contaminants. Différentes résines de thermoscellage-doivent être sélectionnées pour les films composites en fonction de différents matériaux emballés, de différentes machines d'emballage et de différentes conditions d'emballage (température, vitesse, etc.) ; une seule couche de thermoscellage-ne peut pas être utilisée uniformément. Pour les emballages présentant une faible résistance à la chaleur, des matériaux de thermoscellage -à basse température- doivent être sélectionnés. Pour les emballages lourds-, des matériaux de thermoscellage-avec une résistance élevée au thermoscellage-, une résistance mécanique élevée et une bonne résistance aux chocs doivent être sélectionnés. Pour les machines d'emballage à grande vitesse-, des matériaux de thermoscellage-avec un thermoscellage à basse-température et une force d'adhérence thermique élevée-doivent être sélectionnés. Pour les produits à forte pollution, tels que les poudres et les liquides, des matériaux de thermoscellage -avec une bonne résistance à la pollution doivent être sélectionnés.

 

IV. Problèmes avec le-PE extrudé thermoscellé

Au cours du processus de thermoscellage-des films composites, le PE est souvent extrudé et adhère au film de thermoscellage-, s'accumulant et affectant la production normale. Simultanément, le PE extrudé s'oxyde sur la matrice de thermoscellage-, émettant de la fumée et des odeurs. Les problèmes liés au PE extrudé thermoscellé peuvent généralement être résolus dans une certaine mesure en réduisant la température et la pression du thermoscellage, en ajustant la formule de la couche de thermoscellage et en modifiant le film de thermoscellage pour réduire la pression sur les bords. Cependant, l'expérience pratique montre que la meilleure solution consiste à utiliser un processus de laminage par extrusion pour produire le film composite, ou à augmenter la vitesse de la machine d'emballage afin que le PE ne puisse pas être extrudé à temps sur le film de thermoscellage.

 

V. Problèmes de perforation et de rupture du thermoscellage

 

La perforation fait référence à la formation d’un trou ou d’une fissure dans le matériau d’emballage en raison d’une pression externe. Les causes courantes incluent :

 

① Pression de thermoscellage excessive. Pendant le processus de thermoscellage, une pression excessive ou des moules de thermoscellage non parallèles peuvent provoquer une pression excessive localisée, perforant souvent les matériaux d'emballage fragiles.

 

② Moule de thermoscellage rugueux avec des bords tranchants ou des corps étrangers. Les nouveaux moules de thermoscellage mal fabriqués endommagent souvent les matériaux d’emballage. Certains moules, après avoir été endommagés, développent des arêtes vives qui peuvent facilement percer le matériau d'emballage.

 

③ Épaisseur incorrecte du matériau d'emballage. Certaines machines d'emballage ont des exigences en matière d'épaisseur du matériau d'emballage. Si l'épaisseur est trop importante, certaines parties du sac d'emballage risquent de se percer. Par exemple, dans les machines d'emballage de type oreiller-, l'épaisseur du matériau d'emballage ne doit généralement pas dépasser 60 µm. Si le matériau d'emballage est trop épais, il est très facile de le briser au niveau du joint central de l'emballage de type oreiller-.

 

④ Structure du matériau d'emballage incorrecte. Certains matériaux d'emballage ont une faible résistance à la perforation et ne peuvent pas être utilisés pour emballer des objets durs et anguleux.

 

⑤ Conception incorrecte du moule. Si les ouvertures du moule de thermoscellage-ne correspondent pas à la forme et à la taille des marchandises emballées et que la résistance mécanique du matériau d'emballage n'est pas élevée, le matériau d'emballage est facilement percé ou fissuré pendant l'emballage.

 

 

VI. Fuites de thermoscellage-

Les fuites se produisent parce que certains facteurs empêchent que les zones qui doivent être scellées par chauffage soient correctement scellées. Les fuites ont généralement les causes suivantes :

 

① Température de thermoscellage insuffisante. La température de thermoscellage requise-varie selon les différentes parties du même matériau d'emballage, les différentes vitesses d'emballage et les différentes températures ambiantes. Les températures de thermoscellage requises pour le scellage longitudinal et transversal diffèrent, et même au sein du même moule de thermoscellage-, différentes pièces peuvent avoir des températures différentes. Ce sont autant de questions qui doivent être prises en compte lors de l’emballage. Pour les équipements de thermoscellage-, se pose également le problème de la précision du contrôle de la température. Actuellement, la précision du contrôle de la température des équipements d'emballage produits dans le pays est relativement faible, avec généralement un écart de 10 degrés. Cela signifie que si la température contrôlée est de 140 degrés, la température réelle lors de l'emballage se situe entre 130 et 150 degrés. De nombreuses entreprises ont recours à un échantillonnage aléatoire des produits finis pour vérifier l’étanchéité à l’air, mais ce n’est pas une bonne méthode. La méthode la plus fiable consiste à échantillonner au point de température le plus bas dans la plage de température, et l'échantillonnage doit être continu pour garantir que l'échantillon couvre suffisamment toutes les parties du moule, à la fois longitudinalement et transversalement.

 

② Contamination de la zone d'étanchéité. Lors du processus de remplissage de l'emballage, la zone de scellage du matériau d'emballage est souvent contaminée par les marchandises emballées. La contamination est généralement divisée en contamination liquide et contamination par poussière. Ce problème peut être résolu en améliorant les équipements d'emballage et en utilisant des matériaux de scellage anti-contamination et anti-thermique statique-.

 

③ Problèmes d'équipement et de fonctionnement. Tels que des corps étrangers dans le moule de thermoscellage{{1}, une pression de thermoscellage insuffisante-ou des moules de thermoscellage non-parallèles-.

 

④ Problèmes de matériaux d'emballage. Tel qu'un traitement corona excessif ou trop d'agent glissant dans la couche de thermoscellage - provoquant une mauvaise thermoscellage.